Perles de verre creuses pour sous-verres, agent matifiant pour peinture
L’utilisation de billes de verre creuses comme agent matifiant dans les revêtements repose essentiellement sur leur structure sphérique creuse de taille micrométrique. Après la formation du film, cette structure crée une rugosité de surface microscopique, induisant une réflexion diffuse de la lumière. Elles présentent également l’avantage unique d’une faible absorption d’huile et d’un épaississement minimal.
Mécanisme de matage Micro-rugosité de surface :
La taille des microsphères (généralement de 5 à 50 µm pour un mat optimal) est supérieure à celle des molécules de résine. Lors du séchage et du durcissement, certaines particules font saillie à la surface du film de peinture, perturbant ainsi son aspect lisse et provoquant une réflexion diffuse de la lumière incidente au lieu d’une réflexion spéculaire, ce qui réduit la brillance.
Adaptation de l’indice de réfraction et diffusion : L’indice de réfraction du verre (environ 1,5) est proche de celui des résines courantes (1,4-1,6). Bien que le verre présente une transparence élevée, le matage est obtenu par diffusion optique géométrique due aux aspérités physiques, plutôt que par diffusion interne liée aux différences d’indice de réfraction.
Les microsphères de verre creuses, composées principalement de verre borosilicaté sodocalcique, apparaissent au microscope comme des sphères creuses et transparentes. Elles possèdent de nombreuses propriétés, notamment une faible densité, une résistance élevée, une faible conductivité thermique, une isolation électrique, une résistance aux hautes températures et une résistance aux acides et aux bases. Leur bonne fluidité et leur stabilité chimique en font un matériau multifonctionnel et innovant, offrant des applications dans de nombreux domaines.
Caractéristiques du produit :
Aspect : Poudre blanche et fluide
Aspect microscopique : Transparent, creux, parfaitement sphérique
Densité réelle : 0,12 à 1,60 g/cm³
Masse volumique apparente : 0,10 à 0,62 g/cm³
Taille des particules : 2 à 130 μm
Conductivité thermique : 0,038 à 0,085 W/m·K
Résistance maximale à la compression : 30 000 psi pH : 8 à 9,5
Procédé de production de microsphères de verre creuses :
La méthode de fusion à l’état solide, également appelée méthode en phase solide ou méthode de la poudre de verre, utilise la silice (sable de quartz) comme matière première, à laquelle on ajoute des matériaux auxiliaires tels que le carbonate de sodium, le carbonate de calcium et le borate. Le verre est fondu à haute température dans un four, puis broyé en poudre et enfin évidé en sphères à haute température.
La conductivité thermique des microsphères de verre creuses dans différents matériaux est la suivante :
Conductivité thermique du matériau (W/m*K)
Liège : 0,13
Fibre de verre : 0,40
Verre acrylique : 0,18
Nylon 66 : 0,30
Polypropylène : 0,22
Polypropylène 25 % GF : 0,25
Amiante : 0,25
Microsphères de verre creuses : 0,038-0,085
Micrographie :
Principaux avantages des microsphères de verre creuses :
Performances d’isolation thermique et acoustique améliorées
La conductivité thermique des microsphères de verre creuses ne représente qu’un dixième de celle du matériau de la matrice.
Utilisation réduite de résine, COV plus faibles
Densité réelle : 0,12 à 0,70 g/cm³
Masse volumique apparente : 0,10 à 0,40 g/cm³
Amélioration des performances de transformation des matériaux, réduction du retrait et du gauchissement, et maintien de la stabilité dimensionnelle
Les microsphères de verre creuses ont le plus petit rapport surface/volume, un rapport d’aspect de 1:1 et sont isotropes, surmontant ainsi le défaut de retrait incohérent dans différentes parties causé par l’orientation.
Les microbilles de verre creuses confèrent au matériau une série de propriétés exceptionnelles.
Réduisez la proportion
Réduisez la quantité de résine utilisée.
Améliorer les propriétés diélectriques
Réduire la contraction et le gauchissement
Améliorer la rigidité du matériau
Empêcher le matériau de se fissurer
Améliorer les performances d’isolation et de conservation de la chaleur
Améliorer l’isolation acoustique et les performances de réduction du bruit
